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模型蜡使用说明

点击量:918发表时间:2019-10-08 09:45:17

一.介绍

本公司经营的全系列模型蜡,均为树脂基中温模型蜡,特点为强度高,性能稳定,粘度低,蜡水分离性能好,回收处理过程短,能耗小,蜡料老化损失少,收得率高,使用成本低廉。已被泰州鑫宇、湖州南丰、温州万虹、福建立松、深圳泰钢。。。。。等300多家客户长期使用,年销售量近2000吨。

为了广大客户能够正确合理使用我们的产品,充分发挥本公司产品的优点,根据产品本身的性能特点,制定本公司产品的使用指南,请各用户按照本指南,制定适合本厂条件的工艺操作规程,正确使用本公司产品。

 

 

二.使用说明

1.新蜡融化

对于初次使用本公司模型蜡的用户,融化新蜡是一个关键,首先要确保新蜡彻底化清化透,化蜡温度115-120℃,并保证在此温度保温搅拌2-3小时,使新蜡完全融化,没有“夹生”状况即可转入下道使用。如果有“夹生”蜡,手感触摸蜡膏会有粗颗粒沙沙的感觉,此时射出的蜡模表面会有“麻点”,光洁度较差。出现此种状况,只能将蜡料脱蜡重融,即可解决,但已经影响生产。为了防止上述情况发生,首先要确保新蜡的融化,其次建议用新蜡去做模头,如此在后续脱蜡时会在高压脱蜡釜融化的更彻底。

如果新蜡直接做产品,新蜡充分融化后,加入量一般按和旧蜡比例10~40%之间。

 

2.防止蜡料老化

    模型蜡的主要组分是石蜡,树脂以及有机合成的高分子材料,这些材料在常温时稳定性很好,但是在高温时稳定性会随温度升高而变差,长时间处在高温有氧环境,会造成有些组分的氧化,或者分子结构变化,我们叫老化,后果就是产品的性能发生变化,表象就是颜色变深,粘度增大,蜡料的灰份增加,蜡水分离性能变差,蜡模表面光洁度变差。以上情况在使用蒸汽快速脱水而温度超过130℃的工厂经常出现,或者完全用蒸发脱水工艺回收处理的工厂也经常出现。

 

3.除水 

   1首选方法:静置除水(推荐优先采用,有利延长蜡料寿命)

从脱蜡釜出来的高温蜡液进入静置桶,温度设定在96-98,时间8-10小时,整个过程不需搅拌,有利于残渣灰份的下沉。然后将底部的水及沉淀物放出,完成脱水工序。即可加入静置桶进行保温。这个过程由于蜡液有自身的温度,主要是保温,加热时间极少,所以能耗很低;由于温度较低,蜡液不易老化,延长了蜡料的使用寿命,降低蜡料消耗。

 

2)蒸发除水

温度115-125, 直到蜡表面平静没有气泡冒出,即表示除水过程完成。该工艺全过程使蜡液处于高温状态,尤其是在大量水分被蒸发后会造成蜡液温度升高,如此会加速蜡液老化变色,同时也因加热而消耗能源,所以要尽量避免一次性长时间(超过24小时)使用蒸发除水工艺。

有些工厂生产线上周转的蜡量不足,需要快速脱水回收蜡料,在此种情况下建议以上两种方法结合使用。即先以方法一静置脱水,4小时后在底部放水,在静置桶中部放蜡口放出上半部已无水的蜡液入静置桶保温待用;下半部含水蜡液改用方法二进行蒸发除水。如此可提高脱水效率,缩短脱水时间,延长蜡料寿命,降低能耗。但总体效果仍以第一种方法为佳。

 

4.静置  温度80-85,时间5-8小时,然后将底部的水及沉淀物放出,即可加入蜡缸保温。

5.保温  使用蜡缸的客户,把静置好的蜡加入蜡缸,保温温度55-60,时间8小时以上。(免蜡缸射蜡机不需要此工序)

6.射蜡  温度55-60℃,糊状,射蜡压力2-6MPa,保压时间:5-30秒,视蜡件大小厚薄定。

7.脱蜡  脱蜡环节需要注意的几点:

1) 首先要将脱蜡釜预热一次。 即在空釜状态下先行将脱蜡釜送入蒸汽,按照脱蜡工艺设定的时间和蒸汽压力对脱蜡釜预热。

2) 脱蜡的模壳要快速入釜,快速关闭釜门,快速送入高压蒸汽,最好在15秒以内蒸气压力升到6个大气压以上。否则会因为蜡模受热膨胀将模壳涨裂,浇注时就会跑火漏钢水;另外,升压太慢还会造成蜡液中的水分增多,对后续蜡回收增加难度。

3) 严禁将要脱蜡的模壳长时间放置在温度与干燥间不同的空间。此环节同样会造成裂壳的问题。

4) 每次脱蜡完成,要先放水,再放蜡,避免将冷凝水混入蜡液。切忌用高于0.1MPA的蒸汽余压把蜡液压入除水桶,此法会造成蜡液老化,也使蜡液中的水分增多。

 

三.残废蜡回收

1.  10升左右容量的不锈钢锅,加入一半自来水(水切记不可少)一半残废蜡,整体不要太满,一般在锅容量的60%即可。

2.  把锅放在炉子上,用大火把锅烧开,转中火,使其保持在微微沸腾的状态20分钟,完全煮透。

3.  把锅整体端下来,放在一个平整,干净的地面上缓慢冷却,冷却过程中千万不可搅拌。

4.  冷却24小时后,使蜡冷凝成大的蜡块,然后把锅在干净的水池内,整体倒扣翻转。

5.  蜡内的脏污会凝结在蜡块的底部,用铲刀把脏污去除,剩余绿色干净的蜡可以正常使用。

 

                                            厦门固特威蜡制品有限公司 


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